经过70年的发展，我国的钛白粉行业从无到有，从小到大，从1993年51家钛白粉工厂年产13.35万t，生产能力17.5万t/a，2018年，39家全流程生产企业实际产量295.43万t，出口90.83万t，产能340余万t，连续11年总产量世界第一，并成为钛白粉净出口大国。

我国钛白粉工业起步较晚，1954～1955年才有一些单位开始接触二氧化钛方面的研究，1956年，公私合营上海华恒化工厂（后来的上海钛白粉厂）开始用硫酸法生产电焊条、搪瓷用的非颜料级钛白粉，紧接着公私合营广州合众化工厂（后来的广州钛白粉厂）也用类似的工艺，生产类似的产品，这与1916年挪威建成的世界上第一座钛白粉工厂晚了整整40年。

到2019年，我国钛白粉工业已走过64年的历程。回顾早期我国钛白行业的从业人员，在一无图纸、二无技术资料、毫无外援的情况下，因陋就简，在当时物资条件极度匮乏的情况下，依靠我们中国人特有的聪明、勤劳、坚忍不拔的精神，自力更生、艰苦奋斗逐步建立完善了我国钛白粉工业的基础。

1957年，化工部天津化工研究院开始组织力量系统的研究开发颜料级锐钛型钛白粉的生产工艺。1958年，在当时工业生产大跃进的形势下，天津、济南、辽阳、无锡等地相继建成了年产非颜料级小型钛白粉工厂。1962年～1963年，天津化工研究院颜料级锐钛型钛白粉扩大试验成果在上海华恒化工厂和天津同生化工厂进行了工业规模的扩大试生产，并通过了化工部和上海市化工局共同组织的鉴定，为我国硫酸法锐钛型钛白粉生产奠定了工艺基础。

为了配合四川省攀枝花钛矿的综合利用，化工部在1979年由化工部涂料工业研究所组织攻关，并在江苏省镇江钛白粉厂开展了用攀枝花高硫钛铁矿生产金红石型钛白粉的工业试验获得成功，并通过了化工部科技局组织的鉴定，为我国钛白粉行业大规模利用攀矿积累了实际经验。

上世纪80年代中期，随着国内经济过热，全国各地兴建了许多小型钛白粉工厂，据统计，最高达108家，主要集中在河南、广西、江苏，这些小钛白粉厂大多是乡镇企业，工厂规模小、技术、装置落后、产品质量差、“三废”污染严重，还造成了短期国内钛矿供应奇缺。

为了限制不具备生产条件的乡镇企业一哄而上，1988年，化工部制订了不准再建3500t/a以下的钛白粉工厂的国家产业政策，并在1991年实行了钛白粉生产许可证制度。

为了迅速摆脱我国钛白粉工业的落后面貌，在制订“七五”计划时，化工部在总结当时我国钛白粉生产和建设工作的基础上，提出了“硫酸法和氯化法两种工艺并举；基本建设与技术改造并举；技术引进与国内技术开发并举”的发展战略方针，有计划的安排了钛白粉的生产、建设和科研项目，一批万吨级钛白粉工厂开始筹建，引进技术也在有序地进行。

上世纪80年代末期，化工部组织有关企业出国考察，选择引进技术的对象，其中核工业部404厂，通过南斯拉夫的一家咨询公司引进了捷克波利彩公司钛白粉的工艺、工程技术，于1993年建成了1.5万t/a硫酸法钛白粉工厂；四川重庆渝港钛白粉股份有限公司引进了波兰波利兹钛白粉工厂的技术和设备于1995年建成了1.5万t/a的钛白粉工厂；1994年辽宁锦州铁合金厂建成了我国第一套氯化法1.5万t/a的工厂。通过引进项目和消化吸收，特别是404厂、渝钛白等引进的成套技术装置的投产成功，为我国钛白粉行业的技术进步、装置大型化方面起到极大的推动和示范作用。

据国家化工生产力促进中心钛白分中心主任、钛白粉产业技术创新战略联盟秘书长毕胜介绍，经过70年的发展，我国的钛白粉行业从无到有，从小到大，从1993年51家钛白粉工厂年产13.35万t，生产能力17.5万t/a，到2018年39家全流程生产企业实际产量295.43万t，出口90.83万t，产能340余万t，连续11年总产量世界第一，并成为钛白粉净出口大国。

毕胜指出，上世纪90年代前，我国尚无一座万吨级企业，到2016年，河南龙蟒佰利联总产量58.8万t/a，亚洲第一、世界第四；90年代前，我国只有南京一家钛白粉工厂生产少量金红石型钛白粉，到2018年，我国金红石型钛白粉产量高达229.28余万t，占全国总产量的77.61%；90年代前我国尚无一家氯化法钛白粉工厂，到2018年，已有4家氯化法钛白粉工厂开工生产，生产能力21万t/a，实际产量13.4万t/a。

我国钛白粉行业这些年来的巨大发展成就应归功于国家的改革开放政策和各级领导的重视与支持，更是广大钛白粉行业职工和工程技术人员努力奋斗、辛勤劳动的结果。

据介绍，中国钛白粉工业主要以硫酸法为主，全行业实质性的发展是从1998年开始，20多年来，全行业产能由1998年时的19.8万t/a，增加到2017年的320万t/a，年增均增长率高达15%以上；全行业的总产量由1998年的14万吨，增加到2017年的287万吨，年均增长率到达16%以上。

钛白粉行业随着产能的增加，在国际上的位置也不断提升，到2002年，行业总产能达到39万t/a，超过当时位居第二的日本，成为全球第二大钛白粉生产国，到2009年，总产能达到180万t/a，超过当时位居第一美国（150万t/a），成为全球钛白粉第一生产大国至今。在发展生产的同时，节能、环保和清洁生产的研究成果也十分显著，一大批效果明显、适用的节能环保新工艺、新技术在多家企业得到推广应用，部分技术已经达到国内首创、国际先进水平，全行业将加速向清洁化生产方向迈进。

毕胜指出，以上骄人业绩的取得完全得益于国内宏观经济的持续高速发展以及国际市场的良性走向。无论是超过日本、赶上美国、坐实世界第一宝座多年，但这不是硫酸法的最终目标。

实事求是评价我国的硫酸法钛白粉，在国家各项政策引领下，发展水平已达到新的高峰。除规模以外，还有生产技术水平、装备技术水平、环保技术水平、废副综合利用水平，以及产品的覆盖面和衍生领域都取得出可喜的历史成就。

在产品质量方面，行业中的大中型企业的产品已具有一定的市场知名度，部分品牌可应用于中高端领域，有些和进口产品配用，完全可以应用于顶端领域。除此之外，硫酸法产品可以覆盖下游应用，这是氯化法产品所不具备的。

在环保和清洁生产方面，酸解尾气处理、酸解尾渣回用、钛液低温多效浓缩、煅烧转窑尾气余热回用、MVR低温蒸发技术在钛液浓缩中的应用、钛石膏压榨技术的突破及应用技术等均在行业中得到大面积推广普及。2017年，山东道恩钛业有限公司、潜江方圆钛白有限公司两家企业被国家工业信息化部授予为“绿色示范工厂”称号。

在产业链发展方面，各钛白企业依据自身状况和周边环境特色，逐步创造条件走联产道路，实现减量化、再利用、资源化循环发展。四川龙蟒、山东东佳、山东金海、山东道恩、安徽安纳达、宁波新福、广西金茂、云南大互通、济南裕兴、潜江方圆、江西添光等大批骨干企业推出了硫-钛、硫-磷-钛、硫-铵-钛、硫-铁-钛、硫-钛-石膏-水泥等各具特色的绿色产业链。

广东惠云钛业股份有限公司充分利用周边的环境资源，实现了硫-钛-铁-钙联产路线，副产硫酸亚铁一部分经脱水生产一水硫酸亚铁后与硫铁矿一起混合掺烧制硫酸，另一部分硫酸亚铁用于制造净水剂——聚合硫酸铁。在废酸利用方面，该公司有三分之一直接外销给钢铁厂酸洗钢材，其余利用当地石材加工厂的边角料中和生产白石膏和红石膏，红石膏再经高压压滤后供水泥厂使用，剩余部分废酸用于生产硫酸锰。企业生产过程中所排出的废硫酸被吃干榨净，钛白粉生产成本也相应降低1000~1500元/吨。

钛白粉生产企业采用联产工艺路线，生产过程中所产出的废、副物可转化为生产所需的原材料，实现原料-产品-废副物-下一个产品原料的循环经济模式，既做到了节能、减排、环保，又能在不出生产体系内得到循环使用，实现了在清洁文明生产，既增加了企业的经济效益，又创造了较好的社会效益，使得企业得到了可持续发展。

江苏泛华化学科技有限公司专利技术产品——近红外反射二氧化钛IR-1000就是采用硫酸法生产装置，结合其专利技术制造的高端钛白粉产品。作为一种性能出色的反射隔热材料，IR-1000具有优异的近红外反射和阻隔能力，以及紫外线吸收能力、更广的颜色适用范围、出色的耐候性、配方简便、配色简单等特点，可应用于建筑外表反射隔热涂料、卷钢及集装箱涂料、船舶及汽车用漆、皮革或纺织面料涂层、塑料及薄膜制品等领域，完全可以比肩国际一流品牌产品。

当前，我国钛白粉企业产品品质提升逐渐加快，龙蟒佰利联、山东东佳集团、攀钢钒钛、宁波新福、潜江方圆、广东云浮、昆明东昊、中核钛白、金浦钛业、山东金海、济南裕兴等一大批企业的涂料、塑料专用硫酸法金红石型钛白粉品质已经达到或接近国际一线产品品质，受到高端市场认可。

目前，我国已是世界上名副其实的钛白粉生产大国，但还不是强国，我们在产品质量、产品结构、控制管理方面与国外的大公司尚有一定差距，在氯化生产技术方面差距更大。今后我们要在切实做好节能减排、清洁文明生产的同时，努力提高产品质量和专用品种的开发，创建自主品牌，不断开拓国际市场，继续氯化法钛白攻关，在掌握其真正关键技术的基础上，在国内大力推广氯化法工艺，老的硫酸法企业大力推广联产法路线，实现行业可持续发展，早日成为世界上钛白粉生产大国和强国。